ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಎಂಜಿನಿಯರಿಂಗ್ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನವಾಗಿದೆ. ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್‌ಗಳನ್ನು ಅವುಗಳ ಮೂಲ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳನ್ನು ನಿರ್ವಹಿಸಬಲ್ಲ ಉಪಯುಕ್ತ ಉತ್ಪನ್ನಗಳಾಗಿ ಪರಿವರ್ತಿಸುವುದನ್ನು ಇದು ಒಳಗೊಂಡಿರುತ್ತದೆ. ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್‌ನ ಪ್ರಮುಖ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳು ತಾಪಮಾನಗಳು, ಒತ್ತಡಗಳು ಮತ್ತು ಅನುಗುಣವಾದ ಕ್ರಿಯಾ ಸಮಯಗಳು ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಹರಿವು ಮತ್ತು ತಂಪಾಗಿಸುವಿಕೆಯ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತವೆ.
ಮೊದಲು, ತಾಪಮಾನ ನಿಯಂತ್ರಣ
1, ಬ್ಯಾರೆಲ್ ತಾಪಮಾನ: ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಬ್ಯಾರೆಲ್ ತಾಪಮಾನ, ನಳಿಕೆಯ ತಾಪಮಾನ ಮತ್ತು ಅಚ್ಚು ತಾಪಮಾನದ ತಾಪಮಾನವನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸುವ ಅಗತ್ಯವಿದೆ. ಮೊದಲ ಎರಡು ತಾಪಮಾನಗಳು ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಮತ್ತು ಹರಿವಿನ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತವೆ, ಆದರೆ ನಂತರದ ತಾಪಮಾನವು ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್‌ನ ಹರಿವು ಮತ್ತು ತಂಪಾಗಿಸುವಿಕೆಯ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ. ಪ್ರತಿ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್‌ಗೆ ವಿಭಿನ್ನ ಹರಿವಿನ ತಾಪಮಾನವಿದೆ, ಒಂದೇ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್, ವಿಭಿನ್ನ ಮೂಲಗಳು ಅಥವಾ ಶ್ರೇಣಿಗಳಿಂದಾಗಿ, ಹರಿವಿನ ತಾಪಮಾನ ಮತ್ತು ವಿಭಜನೆಯ ತಾಪಮಾನವು ವಿಭಿನ್ನವಾಗಿರುತ್ತದೆ, ಸರಾಸರಿ ಆಣ್ವಿಕ ತೂಕ ಮತ್ತು ಆಣ್ವಿಕ ತೂಕ ವಿತರಣೆಯಲ್ಲಿನ ವ್ಯತ್ಯಾಸದಿಂದಾಗಿ, ವಿಭಿನ್ನ ರೀತಿಯ ಚುಚ್ಚುಮದ್ದಿನಲ್ಲಿ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಯಂತ್ರದ ಒಳಗೆ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಸಹ ವಿಭಿನ್ನವಾಗಿರುತ್ತದೆ, ಆದ್ದರಿಂದ ಸಿಲಿಂಡರ್ ತಾಪಮಾನದ ಆಯ್ಕೆಯು ಒಂದೇ ಆಗಿರುವುದಿಲ್ಲ.
2, ನಳಿಕೆಯ ತಾಪಮಾನ: ನಳಿಕೆಯ ತಾಪಮಾನವು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಗರಿಷ್ಠ ಬ್ಯಾರೆಲ್ ತಾಪಮಾನಕ್ಕಿಂತ ಸ್ವಲ್ಪ ಕಡಿಮೆಯಿರುತ್ತದೆ, ಇದು ನೇರ-ಮೂಲಕ ನಳಿಕೆಯಲ್ಲಿ ಕರಗುವ ಹರಿವನ್ನು ತಡೆಯುವುದು "ಹರಿವಿನ ವಿದ್ಯಮಾನ". ನಳಿಕೆಯ ತಾಪಮಾನವು ತುಂಬಾ ಕಡಿಮೆಯಾಗಬಾರದು, ಇಲ್ಲದಿದ್ದರೆ ಅದು ಕರಗುವಿಕೆಯ ಅಕಾಲಿಕ ಹೆಪ್ಪುಗಟ್ಟುವಿಕೆಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ನಳಿಕೆಯನ್ನು ಪ್ಲಗ್ ಮಾಡುತ್ತದೆ, ಅಥವಾ ಕುಹರದ ಆರಂಭಿಕ ಚುಚ್ಚುಮದ್ದಿನಿಂದಾಗಿ ಉತ್ಪನ್ನದ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಯ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ.
3, ಅಚ್ಚು ತಾಪಮಾನ: ಉತ್ಪನ್ನದ ಆಂತರಿಕ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆ ಮತ್ತು ಸ್ಪಷ್ಟ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಮೇಲೆ ಅಚ್ಚು ತಾಪಮಾನ. ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಸ್ಫಟಿಕೀಯತೆ, ಉತ್ಪನ್ನದ ಗಾತ್ರ ಮತ್ತು ರಚನೆ, ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಯ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳು ಮತ್ತು ಇತರ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳ ಉಪಸ್ಥಿತಿ ಅಥವಾ ಅನುಪಸ್ಥಿತಿಯಿಂದ ಅಚ್ಚು ತಾಪಮಾನವನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ (ಕರಗುವ ತಾಪಮಾನ, ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ವೇಗ ಮತ್ತು ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಒತ್ತಡ, ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಚಕ್ರ, ಇತ್ಯಾದಿ).
ಎರಡನೆಯದಾಗಿ, ಒತ್ತಡ ನಿಯಂತ್ರಣ:
ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ಒತ್ತಡವು ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಸೇಶನ್ ಒತ್ತಡ ಮತ್ತು ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್‌ಗಳ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಮತ್ತು ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ನೇರವಾಗಿ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ.
1. ಈ ಒತ್ತಡದ ಗಾತ್ರವನ್ನು ಹೈಡ್ರಾಲಿಕ್ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯಲ್ಲಿನ ಪರಿಹಾರ ಕವಾಟದಿಂದ ಸರಿಹೊಂದಿಸಬಹುದು. ಇಂಜೆಕ್ಷನ್‌ನಲ್ಲಿ, ಸ್ಕ್ರೂನ ತಿರುಗುವಿಕೆಯ ವೇಗದೊಂದಿಗೆ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಮಾಡುವ ಒತ್ತಡವು ಸ್ಥಿರವಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕೈಸಿಂಗ್ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಿದಾಗ, ಕರಗುವಿಕೆಯ ತಾಪಮಾನವು ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ, ಆದರೆ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ೀಕರಣದ ವೇಗವು ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ. ಇದರ ಜೊತೆಯಲ್ಲಿ, ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಮಾಡುವ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುವುದರಿಂದ ಕರಗಿದ ಸಮವಸ್ತ್ರದ ಉಷ್ಣತೆ, ಬಣ್ಣಗಳ ಮಿಶ್ರಣ ಮತ್ತು ಕರಗುವಿಕೆಯಲ್ಲಿ ಅನಿಲದ ವಿಸರ್ಜನೆ ಮಾಡಬಹುದು. ಸಾಮಾನ್ಯ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯಲ್ಲಿ, ಉತ್ಪನ್ನದ ಉತ್ತಮ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಖಾತರಿಪಡಿಸುವ ಪ್ರಮೇಯದಲ್ಲಿ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಮಾಡುವ ನಿರ್ಧಾರವು ಸಾಧ್ಯವಾದಷ್ಟು ಕಡಿಮೆ ಇರಬೇಕು. ಬಳಸಿದ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಪ್ರಕಾರವನ್ನು ಅವಲಂಬಿಸಿ ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಮೌಲ್ಯವು ಬದಲಾಗುತ್ತದೆ, ಆದರೆ ಇದು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ 20 ಕೆಜಿ/ಸೆಂ 2 ಅನ್ನು ಮೀರುತ್ತದೆ.
. ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್‌ನಲ್ಲಿ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಒತ್ತಡದ ಪಾತ್ರವೆಂದರೆ ಕಾರ್ಟ್ರಿಡ್ಜ್‌ನಿಂದ ಕುಹರದವರೆಗೆ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್‌ನ ಹರಿವಿನ ಪ್ರತಿರೋಧವನ್ನು ನಿವಾರಿಸುವುದು, ಕರಗುವಿಕೆಯನ್ನು ಭರ್ತಿ ಮಾಡುವ ದರವನ್ನು ನೀಡುವುದು ಮತ್ತು ಕರಗುವಿಕೆಯನ್ನು ಸಂಕುಚಿತಗೊಳಿಸುವುದು.
ಮೂರನೆಯದಾಗಿ, ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಚಕ್ರ
ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಪೂರ್ಣಗೊಳಿಸಲು ಬೇಕಾದ ಸಮಯವನ್ನು ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಸೈಕಲ್ ಎಂದು ಕರೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ, ಇದನ್ನು ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಸೈಕಲ್ ಎಂದೂ ಕರೆಯುತ್ತಾರೆ. ಇದು ವಾಸ್ತವವಾಗಿ ಈ ಕೆಳಗಿನ ಭಾಗಗಳನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿದೆ: ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಸೈಕಲ್: ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಚಕ್ರವು ಕಾರ್ಮಿಕ ಉತ್ಪಾದಕತೆ ಮತ್ತು ಸಲಕರಣೆಗಳ ಬಳಕೆಯನ್ನು ನೇರವಾಗಿ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ. ಆದ್ದರಿಂದ, ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಖಾತರಿಪಡಿಸುವ ಪ್ರಮೇಯದಲ್ಲಿ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಚಕ್ರದಲ್ಲಿ ಎಲ್ಲಾ ಸಂಬಂಧಿತ ಸಮಯವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಬೇಕು. ಸಂಪೂರ್ಣ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಚಕ್ರದಲ್ಲಿ, ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಸಮಯ ಮತ್ತು ತಂಪಾಗಿಸುವ ಸಮಯವು ಅತ್ಯಂತ ಮುಖ್ಯವಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಅವು ಉತ್ಪನ್ನದ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಮೇಲೆ ನಿರ್ಣಾಯಕ ಪ್ರಭಾವ ಬೀರುತ್ತವೆ. ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಭರ್ತಿ ಮಾಡುವ ಸಮಯವು ಭರ್ತಿ ದರಕ್ಕೆ ನೇರವಾಗಿ ವಿಲೋಮಾನುಪಾತದಲ್ಲಿರುತ್ತದೆ, ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದನೆಯಲ್ಲಿ ಭರ್ತಿ ಮಾಡುವ ಸಮಯವು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಸುಮಾರು 3-5 ಸೆಕೆಂಡುಗಳು.
ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಸಮಯವು ಕುಹರದಲ್ಲಿನ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್‌ಗೆ ಒತ್ತಡದ ಸಮಯ, ಮತ್ತು ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಸಮಯದ ಪ್ರಮಾಣವು ತುಲನಾತ್ಮಕವಾಗಿ ದೊಡ್ಡದಾಗಿದೆ, ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಸುಮಾರು 20-120 ಸೆಕೆಂಡುಗಳು (ಹೆಚ್ಚುವರಿ-ದಪ್ಪದ ವರ್ಕ್‌ಪೀಸ್‌ಗಳು 5 ರಿಂದ 10 ರವರೆಗೆ ಇರಬಹುದು ನಿಮಿಷಗಳು). ಕರಗುವಿಕೆಯನ್ನು ಗೇಟ್‌ನಲ್ಲಿ ಹೆಪ್ಪುಗಟ್ಟುವ ಮೊದಲು, ಉತ್ಪನ್ನದ ಗಾತ್ರದ ನಿಖರತೆಯ ಮೇಲೆ ಎಷ್ಟು ಒತ್ತಡವನ್ನು ಹಿಡಿದಿಟ್ಟುಕೊಳ್ಳುವುದು ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ, ಮತ್ತು ಅದು ನಂತರ ಇದ್ದರೆ, ಅದು ಯಾವುದೇ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುವುದಿಲ್ಲ. ವಾಸಿಸುವ ಸಮಯವು ಹೆಚ್ಚು ಅನುಕೂಲಕರ ಮೌಲ್ಯವನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ. ಇದು ವಸ್ತು ತಾಪಮಾನ, ಅಚ್ಚು ತಾಪಮಾನ ಮತ್ತು ಮುಖ್ಯ ಚಾನಲ್ ಮತ್ತು ಗೇಟ್‌ನ ಗಾತ್ರವನ್ನು ಅವಲಂಬಿಸಿರುತ್ತದೆ ಎಂದು ತಿಳಿದಿದೆ.
ಮುಖ್ಯ ಸ್ಪ್ರೂ ಮತ್ತು ಗೇಟ್‌ನ ಆಯಾಮಗಳು ಮತ್ತು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿದ್ದರೆ, ಅದು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಉತ್ಪನ್ನದ ಕುಗ್ಗುವಿಕೆಯಲ್ಲಿ ಸಣ್ಣ ಶ್ರೇಣಿಯ ಏರಿಳಿತಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ. ತಂಪಾಗಿಸುವ ಸಮಯವನ್ನು ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ಉತ್ಪನ್ನದ ದಪ್ಪ, ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್‌ನ ಉಷ್ಣ ಮತ್ತು ಸ್ಫಟಿಕೀಕರಣದ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳು ಮತ್ತು ಅಚ್ಚಿನ ತಾಪಮಾನದಿಂದ ನಿರ್ಧರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.
